油罐车(原油罐车、成品油罐车、化工溶剂罐车)作为油品运输的核心工具，在清洗过程中面临着“残油难清洗、污染风险高、安全隐患大、清洗延迟”的痛点:罐内残留油粘在罐内形成油膜，传统水洗难清洗；化学除油剂容易污染后续运输的油品，导致异味报废；罐内油气浓度高，容易引起爆炸；清洗后，罐内储存的水很难干燥，需要长时间干燥，影响物流效率。高压热水清洗机(水温可调节80-120℃，水压 200-350bar 可控多防爆喷嘴适配)凭借“高温溶油、高压冲洗、无残安全”的核心优势，成为油罐车清洗的理想方案，突出优势如下:
高温强效溶解油，残油清除率达到避免油品串味，99%。
由于温度降低，油罐车罐内残油(如柴油、汽油、润滑油)容易粘附在罐内，形成 1-2mm 如果厚油膜没有彻底清洗干净，后续运输其他油品时会出现“异味污染”——比如残留柴油的罐车运输汽油，会导致汽油辛烷值降低，不符合标准；食用油(合规食品级罐车)运输残留化学溶剂的罐车会造成食品安全风险。传统的常温水洗只能冲走表面的漂浮油，罐内的油膜需要用刮刀手工刮去，费时又容易划伤罐内。
二是无化学残留，适应多品类运输，降低企业成本
传统油罐车的清洗往往依赖于碱性除油剂和溶剂型除油剂。虽然可以帮助去除顽固残油，但存在两个核心问题:一是化学药品残留罐内，高纯度油品(如航空煤油、食品级白油)后续运输时，会与油品发生反应，导致油品质量不达标；第二，化学药品需要几次漂洗，产生大量含油废水，处理成本高达 80-120元 / 吨，而且容易因废水排放不达标而受到环保部门的处罚。
三是防爆设计水蒸气浓度低，避免罐内安全隐患
清洗油罐车的关键安全隐患在于“油气爆炸”——当浓度达到爆炸极限(如汽油油气爆炸极限)时，油罐中残留的油挥发形成油气混合物。 1.4%-7.6%)，如果遇到明火、静电火花，很容易造成罐内爆炸，造成车祸。在传统的清洁中，高压水枪产生的水雾很容易与油气混合形成“可燃雾滴”。人工进入罐内清洗时，静电防护服佩戴不当也会引起火花，安全隐患极高。
清洗后罐内快干，缩短周转时间，提高物流效率。
油罐车作为“营运资产”，营运效率直接关系到收益——传统清洗后，罐内残留大量水，需要打开罐口晾干。 4-6 小时(雨天需要) 12 小时以上)，如果不完全干燥，运输成品油时油的含水量会超标，运输石油时罐车的自重会增加，有效的装载量也会减少。为了赶上工期，很多企业非法用压缩空气吹干，不仅能耗高，还可能因为空气和罐内残留的油气混合而造成安全隐患。
软罐保护，防止罐内损坏，延长罐车使用寿命。
大多采用油罐车罐 Q235 传统清洁中的碳钢或不锈钢材料“人工刮铲”高压冷水冲击容易造成两大损伤:一是刮刀刮油膜时，会在罐内留下划痕，长期使用容易造成罐内腐蚀(尤其是运输含硫原油时，划痕处的腐蚀深度会加快。 3 倍）；二是常温高压水(压力过大) 冲击罐内的350bar会导致罐内金属疲劳、包装和变形，缩短罐车的使用寿命(传统清洁罐车的平均使用寿命 8 2008年，比设计寿命缩短 2 年）。
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